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序號 |
技術(shù)名稱 |
適用范圍 |
主要內(nèi)容 |
主要效果 |
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1 |
利用焦化工藝處理廢塑料技術(shù) |
鋼鐵聯(lián)合企業(yè)焦化廠 |
利用成熟的焦化工藝和設(shè)備，大規(guī)模處理廢塑料，使廢塑料在高溫、全封閉和還原氣氛下，轉(zhuǎn)化為焦炭、焦油和煤氣，使廢塑料中有害元素氯以氯化銨可溶性鹽方式進(jìn)入煉焦氨水中，不產(chǎn)生劇毒物質(zhì)二惡英（Dioxins）和腐蝕性氣體，不產(chǎn)生二氧化硫、氮氧化物及粉塵等常規(guī)燃燒污染物，實(shí)現(xiàn)廢塑料大規(guī)模無害化處理和資源化利用。
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對原料要求低，可以是任何種類的混合廢塑料，只需進(jìn)行簡單破碎加工處理。在煉焦配煤中配加2%的廢塑料，可以增加焦炭反應(yīng)后強(qiáng)度3%～8%，并可增加焦炭產(chǎn)量。
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2 |
冷軋鹽酸酸洗液回收技術(shù)
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鋼鐵酸洗生產(chǎn)線 |
將冷扎鹽酸酸洗廢液直接噴入焙燒爐與高溫氣體接觸，使廢液中的鹽酸和氯化亞鐵蒸發(fā)分解，生成Fe2O3和HC1高溫氣體。HCl氣體從反應(yīng)爐頂引出、過濾后進(jìn)入預(yù)濃縮器冷卻，然后進(jìn)入吸收塔與噴入的新水或漂洗水混合得到再生酸，進(jìn)入再生酸貯罐，補(bǔ)加少量新酸，使HCl含量達(dá)到酸洗液濃度要求后送回酸洗線循環(huán)使用。通過吸收塔的廢氣送入收水器，除水后由煙囪排入大氣。流化床反應(yīng)爐中產(chǎn)生的氧化鐵排入氧化鐵料倉，返回?zé)Y(jié)廠使用。
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此技術(shù)回收廢酸并返回酸洗工序循環(huán)使用，降低了生產(chǎn)成本，減少了環(huán)境污染。廢酸回收后的副產(chǎn)品氧化鐵（F2O3）是生產(chǎn)磁性材料的原料，可作為產(chǎn)品銷售，也可返回?zé)Y(jié)廠使用。
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3 |
焦化廢水A/O生物脫氮技術(shù) |
焦化企業(yè)及其它需要處理高濃度COD、氨氮廢水的企業(yè) |
焦化廢水A/O生物脫氮是硝化與反硝化過程的應(yīng)用。硝化反應(yīng)是廢水中的氨氮在好氧條件下，被氧化為亞硝酸鹽和硝酸鹽；反硝化是在缺氧條件下，脫氮菌利用硝化反應(yīng)所產(chǎn)生的NO-2和NO-3來代替氧進(jìn)行有機(jī)物的氧化分解。此項工藝對焦化廢水中的有機(jī)物、氨氮等均有較強(qiáng)的去除能力，當(dāng)總停留時間大于30小時后， COD、BOD、SCN-的去除率分別為67％、38％、59％，酚和有機(jī)物的去除率分別為 62％、36％，各項出水指標(biāo)均可達(dá)到國家污水排放標(biāo)準(zhǔn)。
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工藝流程和操作管理相對簡單，污水處理效率高，有較高的容積負(fù)荷和較強(qiáng)的耐負(fù)荷沖擊能力，減少了化學(xué)藥劑消耗，減輕了后續(xù)好氧池的負(fù)荷及動力消耗，節(jié)省運(yùn)行費(fèi)用。
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4 |
高爐煤氣等低熱值煤氣高效利用技術(shù)
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鋼鐵聯(lián)合企業(yè) |
高爐等副產(chǎn)煤氣經(jīng)凈化加壓后與凈化加壓后的空氣混合進(jìn)入燃?xì)廨啓C(jī)混合燃燒，產(chǎn)生的高溫高壓燃?xì)膺M(jìn)入燃?xì)馔钙綑C(jī)組膨脹作功，燃?xì)廨啓C(jī)通過減速齒輪傳遞到汽輪發(fā)電機(jī)組發(fā)電;燃?xì)廨啓C(jī)作功后的高溫?zé)煔膺M(jìn)入余熱鍋爐，產(chǎn)生蒸汽后進(jìn)入蒸汽輪機(jī)作功，帶動發(fā)電機(jī)組發(fā)電，形成煤氣-蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電系統(tǒng)。
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該技術(shù)的熱電轉(zhuǎn)換效率可達(dá)40%～45%，接近以天然氣和柴油為燃料的類似燃?xì)廨啓C(jī)聯(lián)合循環(huán)發(fā)電水平；用相同的煤氣量，該技術(shù)比常規(guī)鍋爐蒸汽多發(fā)電70%～90%，同時，用水量僅為同容量常規(guī)燃煤電廠的1/3，污染物排放量也明顯減少。
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5 |
轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼工藝技術(shù)
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大中型轉(zhuǎn)爐煉鋼企業(yè) |
此項技術(shù)可使轉(zhuǎn)爐煉鋼工序消耗的總能量小于回收的總能量，故稱為轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼。轉(zhuǎn)爐煉鋼工序過程中消耗的能量主要包括：氧氣、氮?dú)狻⒔範(fàn)t煤氣、電和使用外廠蒸汽，回收的能量主要是轉(zhuǎn)爐煤氣和蒸汽，煤氣平均回收量達(dá)到90 m3/噸鋼；蒸汽平均回收量80kg/噸鋼。
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噸鋼產(chǎn)品可節(jié)能23.6kg標(biāo)準(zhǔn)煤，減少煙塵排放量10mg/m3，有效地改善區(qū)域環(huán)境質(zhì)量。我國轉(zhuǎn)爐鋼的比例超過80％，推廣此項技術(shù)對鋼鐵行業(yè)清潔生產(chǎn)意義重大。
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6 |
新型頂吹沿沒噴槍富氧熔池?zé)掑a技術(shù) |
金屬錫冶煉企業(yè) |
該技術(shù)將一根特殊設(shè)計的噴槍插入熔池，空氣和粉煤燃料從噴槍的末端直接噴入熔體中，在爐內(nèi)形成一個劇烈翻騰的熔池，強(qiáng)化了反應(yīng)傳熱和傳質(zhì)過程，加快了反應(yīng)速度，提高了熔煉強(qiáng)度。
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該技術(shù)熔煉效率高，是反射爐的15～20倍，燃煤消耗降低50%；熱利用效率高，每年可節(jié)約燃料煤萬噸以上；環(huán)保效果好，煙氣總量小，可以有效地脫除二氧化硫。
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7 |
300KA大型預(yù)焙槽加鋰鹽鋁電解生產(chǎn)技術(shù) |
大型預(yù)焙鋁電解槽 |
在鋁電介質(zhì)預(yù)焙槽電解工藝中加入鋰鹽，降低電解質(zhì)的初晶點(diǎn)，提高電解質(zhì)導(dǎo)電率，降低電解質(zhì)密度，使生產(chǎn)條件優(yōu)化，產(chǎn)量提高。
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大型預(yù)焙槽添加鋰鹽后，電流效率明顯提高，每噸鋁直流電單耗下降368千瓦時、氟化鋁單耗下降8.51千克，槽日產(chǎn)提高55.69千克。 |
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8 |
管-板式降膜蒸發(fā)器裝備及工藝技術(shù)
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氧化鋁生產(chǎn)行業(yè) |
采取科學(xué)的流場和熱力場設(shè)計，開發(fā)應(yīng)用方管結(jié)構(gòu)，改善了受力狀況，提高蒸發(fā)效率的同時大幅度降低制造費(fèi)用；利用分散、均化技術(shù)，簡化布膜結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)免清理；利用蒸發(fā)表面積和合理的結(jié)構(gòu)配置，實(shí)現(xiàn)了汽水比0.21～0.23的國際領(lǐng)先水平，大幅度降低了系統(tǒng)能耗；引入外循環(huán)系統(tǒng)改變蒸發(fā)溶液參數(shù)，從而避免了碳酸鈉在蒸發(fā)器內(nèi)結(jié)晶析出。
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氧化鋁的單位汽耗由原來的6.04噸降到4.10噸，年均節(jié)煤8萬噸以上，年均節(jié)水200萬噸，同時減排污水230萬噸。
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9 |
無鈣焙燒紅礬鈉技術(shù)
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紅礬鈉生產(chǎn)企業(yè)
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將鉻礦、純堿與鉻渣粉碎至200目后，按配比在回轉(zhuǎn)窯中高溫焙燒，使FeO·Cr2O3氧化成鉻酸鈉。將焙燒后的熟料進(jìn)行濕磨、過濾、中和、酸化，使鉻酸鈉轉(zhuǎn)化成紅礬鈉，并排出芒硝渣，蒸發(fā)（酸性條件）后得到紅礬鈉產(chǎn)品。
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與傳統(tǒng)有鈣焙燒紅礬鈉工藝相比，無鈣焙燒工藝不產(chǎn)生致癌物鉻酸鈣，每噸產(chǎn)品的排渣量由2噸降到0.8噸，渣中Cr+6含量由2%降低到0.1%。
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10 |
節(jié)能型隧道窯焙燒技術(shù)
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燒結(jié)墻體材料行業(yè) |
以煤矸石或粉煤灰為原料，使用寬斷面隧道窯“快速焙燒”工藝，設(shè)置快速焙燒程序和“超熱焙燒”過程，實(shí)現(xiàn)降低焙燒周期，提高能源利用效率。
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磚瓦焙燒周期由45～55小時降低為16～24小時。置換出來的熱量得到充分利用，熱利用率達(dá)67%，熱工過程節(jié)能效率達(dá)40%。
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11 |
煤粉強(qiáng)化燃燒及劣質(zhì)燃料燃燒技術(shù) |
建材、冶金及化工行業(yè)回轉(zhuǎn)窯煤粉燃燒 |
該技術(shù)采用了熱回流技術(shù)和濃縮燃燒技術(shù)，有效地實(shí)現(xiàn)“節(jié)能和環(huán)保”。由于強(qiáng)化回流效應(yīng)，使煤粉迅速燃燒，特別有利于燒劣質(zhì)煤、無煙煤等低活性燃料，因此可采用當(dāng)?shù)亓淤|(zhì)燃料，促進(jìn)能源合理使用，提高資源利用效率。一次風(fēng)量小，節(jié)能顯著。
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對煤種的適應(yīng)性強(qiáng)，可燒灰分35％的劣質(zhì)煤，降低一次風(fēng)量的供應(yīng)，一次風(fēng)量占燃燒空氣量小于 7％；NOx減少30％以上。 |
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12 |
少空氣快速干燥技術(shù) |
陶瓷、電瓷、耐火材料、木材、墻體材料生產(chǎn)企業(yè) |
采用低溫高濕方法，使?jié)衽黧w在低溫段由于坯體表面蒸氣壓的不斷增大，阻礙外擴(kuò)散的進(jìn)行，吸收的熱量用于提升坯體內(nèi)部溫度，提高內(nèi)擴(kuò)散速度，使預(yù)熱階段縮短。等速干燥階段借助強(qiáng)制排水的方法，進(jìn)一步提高干燥的效率，達(dá)到快速干燥目的。
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干燥周期縮短至6－8小時，節(jié)能50％以上。干燥占地面積減少1/2，產(chǎn)品合格率提高5％。
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石英尾砂利用技術(shù)
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硅質(zhì)原料生產(chǎn)企業(yè) |
新型提純石英尾砂的“無氟浮選技術(shù)”，精砂產(chǎn)率高、質(zhì)量好、無二次氟污染，產(chǎn)品廣泛用于無堿電子玻纖、高白料玻璃器皿及裝飾玻璃、電子級硅微粉等行業(yè)，同時解決了石英尾砂綜合利用的問題。此工藝產(chǎn)生的廢水經(jīng)處理后返回生產(chǎn)過程循環(huán)使用。
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此項技術(shù)可解決石英尾砂占地和隨風(fēng)飛沙造成的環(huán)境污染問題。
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14 |
水泥生產(chǎn)粉磨系統(tǒng)技術(shù) |
水泥原料、熟料、礦渣、鋼渣、鐵礦石等物料粉磨工藝 |
采用“輥壓機(jī)浮動壓輥軸承座的擺動機(jī)構(gòu)”和“輥壓機(jī)折頁式復(fù)合結(jié)構(gòu)的夾板”專利技術(shù)，設(shè)計粉磨系統(tǒng)，可大幅降低粉磨電耗，節(jié)約能源，改善產(chǎn)品性能。
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水泥產(chǎn)量大幅度提高，單位電耗下降約20％。 |
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水泥生產(chǎn)高效冷卻技術(shù) |
水泥生產(chǎn)企業(yè)
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將篦床劃分成為足夠小的冷卻區(qū)域，每個區(qū)域由若干封閉式篦板梁和盒式篦板構(gòu)成的冷卻單元（通稱“充氣梁”）組成，用管道供以冷卻風(fēng)。這種配風(fēng)工藝可顯著降低單位冷卻風(fēng)量，提高單位篦面積產(chǎn)量。另一特點(diǎn)是降低料層阻力的影響，達(dá)到冷卻風(fēng)合理分布，進(jìn)一步提高冷卻效率。
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與二代篦冷機(jī)相比，新篦冷系統(tǒng)熱耗降低25～30kcal/kg.cl（熟料），降低熟料總能耗3%（冷卻系統(tǒng)熱耗約占熟料總能耗15%）。
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水泥生產(chǎn)煤粉燃燒技術(shù)
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新型干法水泥生產(chǎn)線 |
煤粉燃燒系統(tǒng)是水泥熟料生產(chǎn)線的熱能提供裝置，主要用于回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的煤粉燃燒。此技術(shù)可用各種低品位煤種，利用不同風(fēng)道層間射流強(qiáng)度的變化，在煤粉燃燒的不同階段，控制空氣加入量，確保煤粉在低而平均的過剩系數(shù)條件下完全燃燒，有效控制一次風(fēng)量，同時減少有害氣體氮氧化物的產(chǎn)生。
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提高水泥熟料產(chǎn)量5%～10％，提高熟料早期強(qiáng)度3～5Mpa，單位熟料節(jié)省熱耗約2%。
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玻璃熔窯煙氣脫硫除塵專用技術(shù)
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浮法玻璃、普通平板玻璃、日用玻璃生產(chǎn)企業(yè) |
以氫氧化鎂為脫硫劑，與溶于水的SO2反應(yīng)生成硫酸鎂鹽，達(dá)到脫去煙氣中SO2的目的。經(jīng)凈化后的煙氣，在脫硫除塵裝置內(nèi)進(jìn)行脫水。脫水后的煙氣，不會造成引風(fēng)機(jī)帶水、積灰和腐蝕。
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脫硫效率82.9%，除塵效率93.5%。 |
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干法脫硫除塵一體化技術(shù)與裝備 |
燃煤鍋爐和生活垃圾焚燒爐的尾氣處理 |
向含有粉塵和二氧化硫的煙氣中噴射熟石灰干粉和反應(yīng)助劑，使二氧化硫和熟石灰在反應(yīng)助劑的輔助下充分發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，形成固態(tài)硫酸鈣(CaS04)，附著在粉塵上或凝聚成細(xì)微顆粒隨粉塵一起被袋式除塵器收集下來。此工藝的突出特點(diǎn)是集脫硫、脫有害氣體、除塵于一體，可滿足嚴(yán)格的排放要求。
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能有效脫除煙氣中粉塵、SO2、NOx、等有害氣體，粉塵排放濃度＜50mg/Nm, SO2排放濃度＜200mg/Nm, NOx排放濃度＜300mg/Nm, HCL及重金屬含量滿足國家排放標(biāo)準(zhǔn)。
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煤礦瓦斯氣利用技術(shù)
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煤礦瓦斯氣豐富的大型礦區(qū) |
把目前向大氣直排瓦斯氣改為從礦井中抽出瓦斯氣，經(jīng)收集、處理和存儲，調(diào)壓輸送到城鎮(zhèn)居民區(qū)，提供生活燃?xì)狻?/SPAN>
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節(jié)約能源，減少因燃煤產(chǎn)生的環(huán)境污染。
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20 |
檸檬酸連續(xù)錯流變溫色譜提純技術(shù) |
檸檬酸生產(chǎn)企業(yè) |
采用弱酸強(qiáng)堿兩性專用合成樹脂吸附發(fā)酵提取液中的檸檬酸。新工藝用80℃左右的熱水，從吸附了檸檬酸的飽和樹脂上將檸檬酸洗脫下來。用熱水代替酸堿洗脫液，徹底消除酸、堿污染。廢糖水循環(huán)發(fā)酵，提高檸檬酸產(chǎn)率，基本消除廢水排放，檸檬酸收率大于98%，產(chǎn)品質(zhì)量明顯提高。
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檸檬酸產(chǎn)率提高10％，每噸檸檬酸產(chǎn)生的廢水由40噸下降為4噸，并無固體廢渣和廢氣產(chǎn)生。
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21 |
香蘭素提取技術(shù) |
香蘭素生產(chǎn)
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從化學(xué)纖維漿廢液中提取香蘭素。基本原理是利用納濾膜不同分子量的截止點(diǎn)，在壓力作用下使化學(xué)纖維漿廢液中低分子量的香蘭素（152左右）幾乎全部通過，而大分子量（5000以上）的蘇質(zhì)素磺酸鈉和樹脂絕大部分留存，將香蘭素和木質(zhì)素分開，使香蘭素產(chǎn)品純度提高。
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香蘭素提取率從80％提高到95％以上，半成品純度由65％提高到87％，工藝由原傳統(tǒng)的18道簡化為9道。
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木塑材料生產(chǎn)工藝及裝備 |
木塑型材、板材的生產(chǎn) |
利用廢舊塑料和木質(zhì)纖維（木屑、稻殼、秸稈等）按一定比例混合，添加特定助劑，經(jīng)高溫、擠壓、成型可生產(chǎn)木塑復(fù)合材料。木塑材料具有同木材一樣的良好加工性能，握釘力優(yōu)于其它合成材料；具有與硬木相當(dāng)?shù)奈锢頇C(jī)械性能；可抗強(qiáng)酸堿、耐水、耐腐蝕、不易被蟲蛀、不長真菌，其耐用性明顯優(yōu)于普通木質(zhì)材料。
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由于采用的原料95%以上為廢舊材料，實(shí)現(xiàn)廢物利用和資源保護(hù)，所加工的產(chǎn)品也可回收再利用。
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超級電容器應(yīng)用技術(shù) |
可替代鉛酸電池，為電動車輛提供動力電源 |
超級電容器是采用電化學(xué)技術(shù)，提高電容器的比能量（Wh/kg）和比功率（W/kg）制成的高功率電化學(xué)電源，有牽引型和啟動型兩類。牽引型電容器比能量 10wh/kg，比功率 600w/kg，循環(huán)壽命大于50000次，充放電效率大于95%。啟動型電容器比能量3wh/kg， 比功率1500w/kg，循環(huán)壽命大于20萬次，充放電效率大于99%。
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超級電容器是一種清潔的儲能器件，充電快、壽命長，全壽命期的使用成本低，維護(hù)工作少，對環(huán)境不產(chǎn)生污染，可取代鉛酸電池作為電力驅(qū)動車輛的電源。
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對苯二甲酸的回收和提純技術(shù) |
滌綸織物堿減量工藝 |
采用在一體化設(shè)備內(nèi)，采用二次加酸反應(yīng)，經(jīng)離心分離后，回收粗對苯二甲酸。粗對苯二甲酸含雜質(zhì)12～18%，經(jīng)提純后，含雜量低于1.5%，可以直接與乙二醇合成制滌綸切片。對苯二甲酸的回收率大于95%（當(dāng)濃度以COD計大于20000mg/l時）。處理后尾水呈酸性，可以中和大量堿性印染廢水。
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以每天處理廢水100噸的堿減量回收設(shè)備為例，處理每噸廢水電耗1－1.5Kwh，回收粗對苯二甲酸約2噸，
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上漿和退漿液中PVA(聚乙烯醇)回收技術(shù)
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紡織上漿、印染退漿工藝 |
上漿廢水和退漿廢水都是高濃度有機(jī)廢水，其化學(xué)需氧量（COD）高達(dá)4000mg/l－8000mg/l。目前主要漿料是PVA(聚乙烯醇)，它是涂料、漿料、化學(xué)漿糊等主要原料，此項技術(shù)利用陶瓷膜“亞濾”設(shè)備，濃縮、回收PVA并加以利用，同時減少廢水污染。
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上漿、退漿液中PVA（聚乙烯醇）回收技術(shù)的應(yīng)用，可以大幅度削減COD負(fù)荷，使印染廠廢水處理難度大為降低，同時回收了資源，可以生產(chǎn)產(chǎn)品，達(dá)到清潔生產(chǎn)和資源回收目標(biāo)，具有重要意義。
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氣流染色技術(shù) |
織物印染
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有別于常規(guī)噴射溢流染色，氣流染色技術(shù)采用氣體動力系統(tǒng)，織物由濕氣、空氣與蒸汽混合的氣流帶動在下專用管路中運(yùn)行，在無液體的情況下，織物在機(jī)內(nèi)完成染色過程，當(dāng)中無需特別注液。
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與傳統(tǒng)噴射染色技術(shù)相比，氣流染色技術(shù)具有超低浴比，大量減少用水、減少化學(xué)染料和助劑用量，并縮短染色時間，節(jié)省能源，產(chǎn)品質(zhì)量明顯提高。 |
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印染業(yè)自動調(diào)漿技術(shù)和系統(tǒng)
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紡織印染企業(yè) |
通過計算和自動配比，用工業(yè)控制機(jī)自動將對應(yīng)閥門定位到電子稱上，并按配方要求來控制閥門加料，實(shí)現(xiàn)自動調(diào)漿，達(dá)到高精度配比。
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應(yīng)用此項技術(shù)可節(jié)省水、能源，減少染化料消耗，降低打樣成本，提高生產(chǎn)效率30%。
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畜禽養(yǎng)殖及釀酒污水生產(chǎn)沼氣技術(shù) |
大型畜禽養(yǎng)殖場，發(fā)酵釀酒廠廢水處理 |
經(jīng)固液分離的畜禽養(yǎng)殖廢水、發(fā)酵釀酒廢水在污水處理廠沉淀后，進(jìn)行厭氧處理，副產(chǎn)沼氣，再經(jīng)耗氧處理后，達(dá)標(biāo)排放。沼氣經(jīng)氣水分離、以及脫硫處理以后送儲氣柜，通過管網(wǎng)引入用戶，作為工業(yè)或民用燃料使用。
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采用此項技術(shù)可將沼氣收集起來，經(jīng)處理后儲存在儲氣柜內(nèi)，通過管網(wǎng)引入用戶，作為工業(yè)或民用染料使用。同時還有效地減少污水處理中產(chǎn)生沼氣（屬危害嚴(yán)重的溫室氣體）排放到大氣中的數(shù)量。 |
