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序號 |
技術名稱 |
適用范圍 |
主要內容 |
主要效果 |
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1 |
利用焦化工藝處理廢塑料技術 |
鋼鐵聯合企業焦化廠 |
利用成熟的焦化工藝和設備，大規模處理廢塑料，使廢塑料在高溫、全封閉和還原氣氛下，轉化為焦炭、焦油和煤氣，使廢塑料中有害元素氯以氯化銨可溶性鹽方式進入煉焦氨水中，不產生劇毒物質二惡英（Dioxins）和腐蝕性氣體，不產生二氧化硫、氮氧化物及粉塵等常規燃燒污染物，實現廢塑料大規模無害化處理和資源化利用。
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對原料要求低，可以是任何種類的混合廢塑料，只需進行簡單破碎加工處理。在煉焦配煤中配加2%的廢塑料，可以增加焦炭反應后強度3%～8%，并可增加焦炭產量。
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2 |
冷軋鹽酸酸洗液回收技術
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鋼鐵酸洗生產線 |
將冷扎鹽酸酸洗廢液直接噴入焙燒爐與高溫氣體接觸，使廢液中的鹽酸和氯化亞鐵蒸發分解，生成Fe2O3和HC1高溫氣體。HCl氣體從反應爐頂引出、過濾后進入預濃縮器冷卻，然后進入吸收塔與噴入的新水或漂洗水混合得到再生酸，進入再生酸貯罐，補加少量新酸，使HCl含量達到酸洗液濃度要求后送回酸洗線循環使用。通過吸收塔的廢氣送入收水器，除水后由煙囪排入大氣。流化床反應爐中產生的氧化鐵排入氧化鐵料倉，返回燒結廠使用。
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此技術回收廢酸并返回酸洗工序循環使用，降低了生產成本，減少了環境污染。廢酸回收后的副產品氧化鐵（F2O3）是生產磁性材料的原料，可作為產品銷售，也可返回燒結廠使用。
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3 |
焦化廢水A/O生物脫氮技術 |
焦化企業及其它需要處理高濃度COD、氨氮廢水的企業 |
焦化廢水A/O生物脫氮是硝化與反硝化過程的應用。硝化反應是廢水中的氨氮在好氧條件下，被氧化為亞硝酸鹽和硝酸鹽；反硝化是在缺氧條件下，脫氮菌利用硝化反應所產生的NO-2和NO-3來代替氧進行有機物的氧化分解。此項工藝對焦化廢水中的有機物、氨氮等均有較強的去除能力，當總停留時間大于30小時后， COD、BOD、SCN-的去除率分別為67％、38％、59％，酚和有機物的去除率分別為 62％、36％，各項出水指標均可達到國家污水排放標準。
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工藝流程和操作管理相對簡單，污水處理效率高，有較高的容積負荷和較強的耐負荷沖擊能力，減少了化學藥劑消耗，減輕了后續好氧池的負荷及動力消耗，節省運行費用。
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4 |
高爐煤氣等低熱值煤氣高效利用技術
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鋼鐵聯合企業 |
高爐等副產煤氣經凈化加壓后與凈化加壓后的空氣混合進入燃氣輪機混合燃燒，產生的高溫高壓燃氣進入燃氣透平機組膨脹作功，燃氣輪機通過減速齒輪傳遞到汽輪發電機組發電;燃氣輪機作功后的高溫煙氣進入余熱鍋爐，產生蒸汽后進入蒸汽輪機作功，帶動發電機組發電，形成煤氣-蒸汽聯合循環發電系統。
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該技術的熱電轉換效率可達40%～45%，接近以天然氣和柴油為燃料的類似燃氣輪機聯合循環發電水平；用相同的煤氣量，該技術比常規鍋爐蒸汽多發電70%～90%，同時，用水量僅為同容量常規燃煤電廠的1/3，污染物排放量也明顯減少。
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5 |
轉爐負能煉鋼工藝技術
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大中型轉爐煉鋼企業 |
此項技術可使轉爐煉鋼工序消耗的總能量小于回收的總能量，故稱為轉爐負能煉鋼。轉爐煉鋼工序過程中消耗的能量主要包括：氧氣、氮氣、焦爐煤氣、電和使用外廠蒸汽，回收的能量主要是轉爐煤氣和蒸汽，煤氣平均回收量達到90 m3/噸鋼；蒸汽平均回收量80kg/噸鋼。
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噸鋼產品可節能23.6kg標準煤，減少煙塵排放量10mg/m3，有效地改善區域環境質量。我國轉爐鋼的比例超過80％，推廣此項技術對鋼鐵行業清潔生產意義重大。
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6 |
新型頂吹沿沒噴槍富氧熔池煉錫技術 |
金屬錫冶煉企業 |
該技術將一根特殊設計的噴槍插入熔池，空氣和粉煤燃料從噴槍的末端直接噴入熔體中，在爐內形成一個劇烈翻騰的熔池，強化了反應傳熱和傳質過程，加快了反應速度，提高了熔煉強度。
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該技術熔煉效率高，是反射爐的15～20倍，燃煤消耗降低50%；熱利用效率高，每年可節約燃料煤萬噸以上；環保效果好，煙氣總量小，可以有效地脫除二氧化硫。
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7 |
300KA大型預焙槽加鋰鹽鋁電解生產技術 |
大型預焙鋁電解槽 |
在鋁電介質預焙槽電解工藝中加入鋰鹽，降低電解質的初晶點，提高電解質導電率，降低電解質密度，使生產條件優化，產量提高。
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大型預焙槽添加鋰鹽后，電流效率明顯提高，每噸鋁直流電單耗下降368千瓦時、氟化鋁單耗下降8.51千克，槽日產提高55.69千克。 |
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8 |
管-板式降膜蒸發器裝備及工藝技術
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氧化鋁生產行業 |
采取科學的流場和熱力場設計，開發應用方管結構，改善了受力狀況，提高蒸發效率的同時大幅度降低制造費用；利用分散、均化技術，簡化布膜結構，實現免清理；利用蒸發表面積和合理的結構配置，實現了汽水比0.21～0.23的國際領先水平，大幅度降低了系統能耗；引入外循環系統改變蒸發溶液參數，從而避免了碳酸鈉在蒸發器內結晶析出。
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氧化鋁的單位汽耗由原來的6.04噸降到4.10噸，年均節煤8萬噸以上，年均節水200萬噸，同時減排污水230萬噸。
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無鈣焙燒紅礬鈉技術
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紅礬鈉生產企業
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將鉻礦、純堿與鉻渣粉碎至200目后，按配比在回轉窯中高溫焙燒，使FeO·Cr2O3氧化成鉻酸鈉。將焙燒后的熟料進行濕磨、過濾、中和、酸化，使鉻酸鈉轉化成紅礬鈉，并排出芒硝渣，蒸發（酸性條件）后得到紅礬鈉產品。
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與傳統有鈣焙燒紅礬鈉工藝相比，無鈣焙燒工藝不產生致癌物鉻酸鈣，每噸產品的排渣量由2噸降到0.8噸，渣中Cr+6含量由2%降低到0.1%。
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節能型隧道窯焙燒技術
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燒結墻體材料行業 |
以煤矸石或粉煤灰為原料，使用寬斷面隧道窯“快速焙燒”工藝，設置快速焙燒程序和“超熱焙燒”過程，實現降低焙燒周期，提高能源利用效率。
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磚瓦焙燒周期由45～55小時降低為16～24小時。置換出來的熱量得到充分利用，熱利用率達67%，熱工過程節能效率達40%。
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煤粉強化燃燒及劣質燃料燃燒技術 |
建材、冶金及化工行業回轉窯煤粉燃燒 |
該技術采用了熱回流技術和濃縮燃燒技術，有效地實現“節能和環保”。由于強化回流效應，使煤粉迅速燃燒，特別有利于燒劣質煤、無煙煤等低活性燃料，因此可采用當地劣質燃料，促進能源合理使用，提高資源利用效率。一次風量小，節能顯著。
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對煤種的適應性強，可燒灰分35％的劣質煤，降低一次風量的供應，一次風量占燃燒空氣量小于 7％；NOx減少30％以上。 |
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12 |
少空氣快速干燥技術 |
陶瓷、電瓷、耐火材料、木材、墻體材料生產企業 |
采用低溫高濕方法，使濕坯體在低溫段由于坯體表面蒸氣壓的不斷增大，阻礙外擴散的進行，吸收的熱量用于提升坯體內部溫度，提高內擴散速度，使預熱階段縮短。等速干燥階段借助強制排水的方法，進一步提高干燥的效率，達到快速干燥目的。
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干燥周期縮短至6－8小時，節能50％以上。干燥占地面積減少1/2，產品合格率提高5％。
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13 |
石英尾砂利用技術
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硅質原料生產企業 |
新型提純石英尾砂的“無氟浮選技術”，精砂產率高、質量好、無二次氟污染，產品廣泛用于無堿電子玻纖、高白料玻璃器皿及裝飾玻璃、電子級硅微粉等行業，同時解決了石英尾砂綜合利用的問題。此工藝產生的廢水經處理后返回生產過程循環使用。
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此項技術可解決石英尾砂占地和隨風飛沙造成的環境污染問題。
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14 |
水泥生產粉磨系統技術 |
水泥原料、熟料、礦渣、鋼渣、鐵礦石等物料粉磨工藝 |
采用“輥壓機浮動壓輥軸承座的擺動機構”和“輥壓機折頁式復合結構的夾板”專利技術，設計粉磨系統，可大幅降低粉磨電耗，節約能源，改善產品性能。
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水泥產量大幅度提高，單位電耗下降約20％。 |
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水泥生產高效冷卻技術 |
水泥生產企業
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將篦床劃分成為足夠小的冷卻區域，每個區域由若干封閉式篦板梁和盒式篦板構成的冷卻單元（通稱“充氣梁”）組成，用管道供以冷卻風。這種配風工藝可顯著降低單位冷卻風量，提高單位篦面積產量。另一特點是降低料層阻力的影響，達到冷卻風合理分布，進一步提高冷卻效率。
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與二代篦冷機相比，新篦冷系統熱耗降低25～30kcal/kg.cl（熟料），降低熟料總能耗3%（冷卻系統熱耗約占熟料總能耗15%）。
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水泥生產煤粉燃燒技術
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新型干法水泥生產線 |
煤粉燃燒系統是水泥熟料生產線的熱能提供裝置，主要用于回轉窯內的煤粉燃燒。此技術可用各種低品位煤種，利用不同風道層間射流強度的變化，在煤粉燃燒的不同階段，控制空氣加入量，確保煤粉在低而平均的過剩系數條件下完全燃燒，有效控制一次風量，同時減少有害氣體氮氧化物的產生。
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提高水泥熟料產量5%～10％，提高熟料早期強度3～5Mpa，單位熟料節省熱耗約2%。
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玻璃熔窯煙氣脫硫除塵專用技術
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浮法玻璃、普通平板玻璃、日用玻璃生產企業 |
以氫氧化鎂為脫硫劑，與溶于水的SO2反應生成硫酸鎂鹽，達到脫去煙氣中SO2的目的。經凈化后的煙氣，在脫硫除塵裝置內進行脫水。脫水后的煙氣，不會造成引風機帶水、積灰和腐蝕。
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脫硫效率82.9%，除塵效率93.5%。 |
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干法脫硫除塵一體化技術與裝備 |
燃煤鍋爐和生活垃圾焚燒爐的尾氣處理 |
向含有粉塵和二氧化硫的煙氣中噴射熟石灰干粉和反應助劑，使二氧化硫和熟石灰在反應助劑的輔助下充分發生化學反應，形成固態硫酸鈣(CaS04)，附著在粉塵上或凝聚成細微顆粒隨粉塵一起被袋式除塵器收集下來。此工藝的突出特點是集脫硫、脫有害氣體、除塵于一體，可滿足嚴格的排放要求。
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能有效脫除煙氣中粉塵、SO2、NOx、等有害氣體，粉塵排放濃度＜50mg/Nm, SO2排放濃度＜200mg/Nm, NOx排放濃度＜300mg/Nm, HCL及重金屬含量滿足國家排放標準。
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煤礦瓦斯氣利用技術
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煤礦瓦斯氣豐富的大型礦區 |
把目前向大氣直排瓦斯氣改為從礦井中抽出瓦斯氣，經收集、處理和存儲，調壓輸送到城鎮居民區，提供生活燃氣。
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節約能源，減少因燃煤產生的環境污染。
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檸檬酸連續錯流變溫色譜提純技術 |
檸檬酸生產企業 |
采用弱酸強堿兩性專用合成樹脂吸附發酵提取液中的檸檬酸。新工藝用80℃左右的熱水，從吸附了檸檬酸的飽和樹脂上將檸檬酸洗脫下來。用熱水代替酸堿洗脫液，徹底消除酸、堿污染。廢糖水循環發酵，提高檸檬酸產率，基本消除廢水排放，檸檬酸收率大于98%，產品質量明顯提高。
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檸檬酸產率提高10％，每噸檸檬酸產生的廢水由40噸下降為4噸，并無固體廢渣和廢氣產生。
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香蘭素提取技術 |
香蘭素生產
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從化學纖維漿廢液中提取香蘭素?；驹硎抢眉{濾膜不同分子量的截止點，在壓力作用下使化學纖維漿廢液中低分子量的香蘭素（152左右）幾乎全部通過，而大分子量（5000以上）的蘇質素磺酸鈉和樹脂絕大部分留存，將香蘭素和木質素分開，使香蘭素產品純度提高。
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香蘭素提取率從80％提高到95％以上，半成品純度由65％提高到87％，工藝由原傳統的18道簡化為9道。
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木塑材料生產工藝及裝備 |
木塑型材、板材的生產 |
利用廢舊塑料和木質纖維（木屑、稻殼、秸稈等）按一定比例混合，添加特定助劑，經高溫、擠壓、成型可生產木塑復合材料。木塑材料具有同木材一樣的良好加工性能，握釘力優于其它合成材料；具有與硬木相當的物理機械性能；可抗強酸堿、耐水、耐腐蝕、不易被蟲蛀、不長真菌，其耐用性明顯優于普通木質材料。
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由于采用的原料95%以上為廢舊材料，實現廢物利用和資源保護，所加工的產品也可回收再利用。
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超級電容器應用技術 |
可替代鉛酸電池，為電動車輛提供動力電源 |
超級電容器是采用電化學技術，提高電容器的比能量（Wh/kg）和比功率（W/kg）制成的高功率電化學電源，有牽引型和啟動型兩類。牽引型電容器比能量 10wh/kg，比功率 600w/kg，循環壽命大于50000次，充放電效率大于95%。啟動型電容器比能量3wh/kg， 比功率1500w/kg，循環壽命大于20萬次，充放電效率大于99%。
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超級電容器是一種清潔的儲能器件，充電快、壽命長，全壽命期的使用成本低，維護工作少，對環境不產生污染，可取代鉛酸電池作為電力驅動車輛的電源。
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對苯二甲酸的回收和提純技術 |
滌綸織物堿減量工藝 |
采用在一體化設備內，采用二次加酸反應，經離心分離后，回收粗對苯二甲酸。粗對苯二甲酸含雜質12～18%，經提純后，含雜量低于1.5%，可以直接與乙二醇合成制滌綸切片。對苯二甲酸的回收率大于95%（當濃度以COD計大于20000mg/l時）。處理后尾水呈酸性，可以中和大量堿性印染廢水。
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以每天處理廢水100噸的堿減量回收設備為例，處理每噸廢水電耗1－1.5Kwh，回收粗對苯二甲酸約2噸，
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上漿和退漿液中PVA(聚乙烯醇)回收技術
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紡織上漿、印染退漿工藝 |
上漿廢水和退漿廢水都是高濃度有機廢水，其化學需氧量（COD）高達4000mg/l－8000mg/l。目前主要漿料是PVA(聚乙烯醇)，它是涂料、漿料、化學漿糊等主要原料，此項技術利用陶瓷膜“亞濾”設備，濃縮、回收PVA并加以利用，同時減少廢水污染。
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上漿、退漿液中PVA（聚乙烯醇）回收技術的應用，可以大幅度削減COD負荷，使印染廠廢水處理難度大為降低，同時回收了資源，可以生產產品，達到清潔生產和資源回收目標，具有重要意義。
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氣流染色技術 |
織物印染
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有別于常規噴射溢流染色，氣流染色技術采用氣體動力系統，織物由濕氣、空氣與蒸汽混合的氣流帶動在下專用管路中運行，在無液體的情況下，織物在機內完成染色過程，當中無需特別注液。
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與傳統噴射染色技術相比，氣流染色技術具有超低浴比，大量減少用水、減少化學染料和助劑用量，并縮短染色時間，節省能源，產品質量明顯提高。 |
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印染業自動調漿技術和系統
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紡織印染企業 |
通過計算和自動配比，用工業控制機自動將對應閥門定位到電子稱上，并按配方要求來控制閥門加料，實現自動調漿，達到高精度配比。
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應用此項技術可節省水、能源，減少染化料消耗，降低打樣成本，提高生產效率30%。
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畜禽養殖及釀酒污水生產沼氣技術 |
大型畜禽養殖場，發酵釀酒廠廢水處理 |
經固液分離的畜禽養殖廢水、發酵釀酒廢水在污水處理廠沉淀后，進行厭氧處理，副產沼氣，再經耗氧處理后，達標排放。沼氣經氣水分離、以及脫硫處理以后送儲氣柜，通過管網引入用戶，作為工業或民用燃料使用。
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采用此項技術可將沼氣收集起來，經處理后儲存在儲氣柜內，通過管網引入用戶，作為工業或民用染料使用。同時還有效地減少污水處理中產生沼氣（屬危害嚴重的溫室氣體）排放到大氣中的數量。 |
